Jeder nicht isolierte elektrische Leiter ist Luft und Feuchtigkeit ausgesetzt und kann daher korrodieren. Salze, also Stoffe, die mit Feuchtigkeit Ionen bilden und damit leiten, verstärken die Korrosion. Auch die Kombination unterschiedlicher Metalle (»Kontaktkorrosion«) kann die Korrosion fördern, etwa Eisen und Aluminium. Auch die Schrauben in Lüsterklemmen sind selten korrosionsfest.

Sichtbar wird Korrosion an Krusten und farblichen Veränderungen rings um die Kontakte: rostrot (Eisen), grünlich (Kupfer), weiß (Aluminium, Blei). Die Korrosionsschicht erhöht den Widerstand des elektrischen Leiters an dieser Stelle, bis es brutzelt (schwarz).

Korrosionsschutzmaßnahmen sollen diese Einflüsse abzuschirmen und Übergangswiderstände zu minimieren.

• Vergoldete Kontakte wie im AV-Bereich sind im Kfz-Bereich eher selten.
• Das Verzinnen der Aderenden und Lötverbindungen sind bei flexiblen Kabeln und im Kfz-Bereich verboten, weil diese Verbindungen zum Brechen neigen.
• Das möglichst formschlüssige Verpressen erfordert professionelle Presswerkzeuge insbesondere bei Batteriekabeln. Dies gilt jedoch auch für Zangen, die zum Crimpen oder für Aderendhülsen eingesetzt werden.
• Kontaktspray säubert die Kontakte. Besonders wirksame Kontaktsprays enthalten agressive Chemikalien, müssen also wieder entfernt werden. Kriechöle sollen Schmutz entfernen, indem sie »kriechen« - sie bleiben nicht dort. Dauerhafter Korrosionsschutz ist daher damit nicht zu erreichen.
• Polfett (ersatzweise Vaseline) ist nicht leitend und dient zum äußeren Schutz der Kontaktbereiche gegen Feuchtigkeit und Verschmutzung. Es kann auch Hohlräume in Kontakten sinnvoll füllen. Wird es jedoch heiß, fließt es fort oder tropft ab.
• Silikonfett kann wie Polfett eingesetzt werden und ist hitzebeständig bis etwa 220 °C. Motorradfahrer kennen das als Moussegel oder Moussefett.
• Kupferpaste soll Korrosion insbesondere thermisch belasteter Bauteile (etwa am Auspuff) verhindern (Schraubverbindungen bleiben besser lösbar), ist jedoch nicht für elektrische Kontakte geeignet.
• Schrumpfschlauch sollte innen beschichtet sein, damit er vollflächig verklebt. Alternativ: Kontakte reinigen, sorgsam verpressen, mit Polfett überziehen, mit Schrumpfschlauch abdecken.
• Zweikomponentenlack (ersatzweise Schraubensicherungslack) kann verschraubte Kontakte, etwa an der Karosserie, schützen.
• Im Profibereich schließlich findet man Muffen, in denen die Kontakte eingegossen werden, insbesondere für Erdkabel.

Schmiermittel werden industriell eingesetzt, damit die Leitfähigkeit metallischer Kontaktflächen erhöht und langzeitig erhalten werden kann. Das funktioniert bei formschlüssige Kontaktflächen, obwohl diese Schmiermittel selbst Isolatoren sind, denn:

• Der geschlossene Schmierstoff-Film verringert das Oxidieren der Kontaktoberfläche. Eine solche Oxidschicht würde dagegen den Übergangswiderstand erhöhen.
• Beim Schließen und Öffnen des Kontaktes ist die Reibung geringer, damit sinken damit Abrieb und Verschleiß.
• In geschlossenem Zustand verdrängt die Kontaktkraft den Schmierstoff an den Rauhigkeitsspitzen der Fläche. Diese wirken leitend. Zwischen den Kontaktpunkten erhöht der Schmierfilm die Durchschlagsfestigkeit und verringert den Verschleiß durch Lichtbögen.
• Schmiermittel sollten also dünn (warm) auf die Kontaktflächen aufgetragen werden. Tropfenöler und Nadelflaschen ermöglichen das punktgenaue Auftragen besser als Sprays oder Fingerspitzen.

Anforderungen an ein geeignetes Schmiermittel

• Es muss säurefrei sein, sonst korrodieren die Kontakte anschließend noch stärker.
• Es muss thermisch stabil und chemisch resistent sein.
• Dessen Konsistenz und Adhäsionseigenschaften muss eine stabile Filmbildung ermöglichen.

siehe auch www.klueber.com, z.B. »Effiziente Kontaktpflege. Spezialschmierstoffe für elektrische Kontakte«